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Les objectifs de la méthode Lean Management

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Vous ne savez peut-être pas encore ce qu’est l’approche Lean. Il s’agit d’une nouvelle façon de gérer les processus dans une entreprise. Elle vise à éliminer les activités qui ne contribuent en rien à un produit de haute qualité et à une bonne expérience client.

Qu’est-ce qu’une méthode Lean management ?

Les méthodes Lean sont une approche innovante qui vise à optimiser les processus de gestion et de production des entreprises qui les utilisent. Grâce à cette approche, tout processus peut être rendu plus efficace avec moins de ressources. L’objectif ultime est de réduire les investissements, le temps et les efforts. Et si vous voulez l’adopter dans votre entreprise, cliquez ici.

Cette philosophie de gestion a été développée au Japon dans les années 1980 par Taiichi Ohno, ingénieur chez Toyota. À l’époque, il s’attachait à rendre la production automobile de Toyota plus efficace. Cette approche a porté ses fruits et lui a permis d’accroître la productivité grâce à deux objectifs clairs :

  • Éliminer tout ce qui était considéré comme du gaspillage (que ce soit en termes de matériel ou de temps)
  • Identifier les surcharges qui ralentissent le processus de production.

Dès lors, cette méthode a été utilisée dans toutes les usines automobiles japonaises et finalement exportée dans le monde entier. Finalement, elle s’est avérée applicable à tout département, individu ou entreprise cherchant à lancer ou améliorer un produit ou un service.

Les 7 types de gaspillage, ennemis d’une production efficace

L’objectif principal de l’approche Lean est d’obtenir une plus grande satisfaction des clients en utilisant le moins de ressources possible et en éliminant les déchets sans valeur ajoutée. Ces derniers sont connus sous le nom de MUDA, qui se traduit du japonais par « déchets ».

  • Mouvement : Se réfère au lieu de travail, aux mouvements des machines, à l’ergonomie et aux mouvements humains.
  • Surproduction : la surproduction se produit lorsqu’un processus de production continu n’est pas arrêté et crée des stocks dont le client n’a pas besoin.
  • Attente : les périodes de non-fonctionnement n’apportent pas de valeur ajoutée, mais ajoutent un coût au prix final du produit.
  • Transport : se produit lorsque des matériaux inutiles sont constamment déplacés.
  • Surtraitement : se produit lorsqu’il y a trop de travail ou de processus inutiles.
  • Correction : se produisent lorsqu’il est nécessaire de corriger des produits défectueux.
  • Entreposage : nécessite une gestion et des soins appropriés pour éviter l’obsolescence.

Les points les plus importants à prendre en compte lors de la mise en œuvre d’un concept Lean

Afin d’introduire des méthodes Lean management dans le processus de production d’une entreprise, 5 points importants doivent être pris en compte :

  • Définir la valeur et le faire du point de vue du client qui a besoin de la solution.
  • Identifier la chaîne de valeur à améliorer et éliminer les gaspillages.
  • Créer une chaîne de valeur dynamique qui est délivrée à tout moment.
  • Créer une orientation client basée sur les besoins réels plutôt que sur une perspective à long terme.
  • Atteindre l’excellence par l’amélioration continue.

Avantages de l’application des méthodes Lean management dans votre entreprise

Les avantages de l’application des méthodes Lean management dans les entreprises sont nombreux. Les plus notables sont les gains de productivité qui découlent de la recherche du « zéro défaut ». Les autres avantages sont les suivants :

Réduction des coûts

L’optimisation des processus de production permet de réaliser davantage de services et de produits. En outre, les frais généraux inutiles sont éliminés et les coûts sont réduits.

Augmentation de la satisfaction du client

Plus de ressources et de temps peuvent être investis dans l’amélioration du produit. Vous pouvez également obtenir un produit minimum viable qui répond aux besoins et aux attentes spécifiques du client et qui est livré au bon moment.

Risque moindre

Les entrepreneurs sont moins risqués, car ils prennent des décisions basées sur des données plutôt que sur un jugement. Ces décisions sont plus éclairées et donc moins sujettes à l’erreur.

Des délais plus courts et moins d’activités à valeur ajoutée

L’augmentation de la charge de travail des détaillants permet une disponibilité immédiate des produits, ce qui réduit les produits défectueux et les temps d’arrêt.

Travail d’équipe

Tous les employés ont le sentiment de faire partie du processus, et le taux d’erreur est réduit. Cela a un impact sur la motivation de l’équipe et donc sur la productivité. En outre, l’environnement de travail a été amélioré, ce qui est essentiel au bon fonctionnement de l’entreprise.