Vous ne savez peut-être pas encore ce qu’est l’approche Lean. Il s’agit d’une nouvelle façon de gérer les processus dans une entreprise. Elle vise à éliminer les activités qui ne contribuent en rien à un produit de haute qualité et à une bonne expérience client.
Les méthodes Lean sont une approche innovante qui vise à optimiser les processus de gestion et de production des entreprises qui les utilisent. Grâce à cette approche, tout processus peut être rendu plus efficace avec moins de ressources. L’objectif ultime est de réduire les investissements, le temps et les efforts. Et si vous voulez l’adopter dans votre entreprise, cliquez ici.
Cette philosophie de gestion a été développée au Japon dans les années 1980 par Taiichi Ohno, ingénieur chez Toyota. À l’époque, il s’attachait à rendre la production automobile de Toyota plus efficace. Cette approche a porté ses fruits et lui a permis d’accroître la productivité grâce à deux objectifs clairs :
Dès lors, cette méthode a été utilisée dans toutes les usines automobiles japonaises et finalement exportée dans le monde entier. Finalement, elle s’est avérée applicable à tout département, individu ou entreprise cherchant à lancer ou améliorer un produit ou un service.
L’objectif principal de l’approche Lean est d’obtenir une plus grande satisfaction des clients en utilisant le moins de ressources possible et en éliminant les déchets sans valeur ajoutée. Ces derniers sont connus sous le nom de MUDA, qui se traduit du japonais par « déchets ».
Afin d’introduire des méthodes Lean management dans le processus de production d’une entreprise, 5 points importants doivent être pris en compte :
Les avantages de l’application des méthodes Lean management dans les entreprises sont nombreux. Les plus notables sont les gains de productivité qui découlent de la recherche du « zéro défaut ». Les autres avantages sont les suivants :
L’optimisation des processus de production permet de réaliser davantage de services et de produits. En outre, les frais généraux inutiles sont éliminés et les coûts sont réduits.
Plus de ressources et de temps peuvent être investis dans l’amélioration du produit. Vous pouvez également obtenir un produit minimum viable qui répond aux besoins et aux attentes spécifiques du client et qui est livré au bon moment.
Les entrepreneurs sont moins risqués, car ils prennent des décisions basées sur des données plutôt que sur un jugement. Ces décisions sont plus éclairées et donc moins sujettes à l’erreur.
L’augmentation de la charge de travail des détaillants permet une disponibilité immédiate des produits, ce qui réduit les produits défectueux et les temps d’arrêt.
Tous les employés ont le sentiment de faire partie du processus, et le taux d’erreur est réduit. Cela a un impact sur la motivation de l’équipe et donc sur la productivité. En outre, l’environnement de travail a été amélioré, ce qui est essentiel au bon fonctionnement de l’entreprise.